다이캐스팅에는 두 개의 다이가 사용됩니다.하나는 "커버 다이 절반"이라고 하고 다른 하나는 "이젝터 다이 절반"이라고 합니다.만나는 곳을 파팅라인이라고 합니다.커버 다이에는 용융 금속이 다이로 흐르도록 하는 스프루(핫 챔버 기계용) 또는 샷 홀(콜드 챔버 기계용)이 포함되어 있습니다.이 기능은 핫 챔버 기계의 인젝터 노즐 또는 콜드 챔버 기계의 샷 챔버와 일치합니다.이젝터 다이에는 이젝터 핀과 일반적으로 스프루 또는 샷 구멍에서 금형 캐비티까지의 경로인 러너가 포함되어 있습니다.커버 다이는 주조기의 고정 또는 전면 플래튼에 고정되는 반면 이젝터 다이는 이동식 플래튼에 부착됩니다.금형 캐비티는 두 개의 캐비티 인서트로 절단되며, 이 인서트는 비교적 쉽게 교체할 수 있고 다이 절반에 볼트로 고정할 수 있는 별도의 조각입니다.

다이는 완성된 주조물이 다이의 커버 절반에서 미끄러져 나오고 다이가 열릴 때 이젝터 절반에 머물도록 설계되었습니다.이렇게 하면 이젝터 반쪽에 주물을 다이 반쪽 밖으로 밀어내는 이젝터 핀이 포함되어 있기 때문에 주기마다 주물이 배출됩니다.이젝터 핀은 이젝터 핀 플레이트에 의해 구동되며, 이 플레이트는 모든 핀을 동시에 동일한 힘으로 정확하게 구동하므로 주물이 손상되지 않습니다.이젝터 핀 플레이트는 또한 다음 샷을 준비하기 위해 주물을 배출한 후 핀을 후퇴시킵니다.주물이 여전히 뜨겁고 과도한 힘에 의해 손상될 수 있기 때문에 각 핀의 전체 힘을 낮게 유지하려면 이젝터 핀이 충분해야 합니다.핀은 여전히 ​​자국을 남기므로 이러한 자국이 주물의 목적을 방해하지 않는 위치에 있어야 합니다.

다른 다이 부품에는 코어와 슬라이드가 포함됩니다.코어는 일반적으로 구멍이나 개구부를 생성하는 구성 요소이지만 다른 세부 정보를 생성하는 데에도 사용할 수 있습니다.코어에는 고정, 이동 및 느슨한 세 가지 유형이 있습니다.고정 코어는 다이의 당기는 방향(즉, 다이가 열리는 방향)과 평행한 방향으로 되어 있으므로 다이에 고정되거나 영구적으로 부착됩니다.움직일 수 있는 코어는 인장 방향과 평행이 아닌 다른 방향으로 향하는 코어입니다.이러한 코어는 샷이 응고된 후 다이가 열리기 전에 별도의 메커니즘을 사용하여 다이 캐비티에서 제거해야 합니다.슬라이드는 언더컷 표면을 형성하는 데 사용된다는 점을 제외하면 가동 코어와 유사합니다.이동식 코어와 슬라이드를 사용하면 금형 비용이 크게 증가합니다.픽아웃이라고도 하는 느슨한 코어는 나사 구멍과 같은 복잡한 형상을 주조하는 데 사용됩니다.이러한 느슨한 코어는 각 주기 전에 손으로 다이에 삽입한 다음 주기가 끝날 때 부품과 함께 배출됩니다.그런 다음 코어를 손으로 제거해야 합니다.느슨한 코어는 추가 노동력과 주기 시간 증가로 인해 가장 비싼 코어 유형입니다.다이의 다른 기능으로는 수냉식 통로와 분리선을 따라 있는 통풍구가 있습니다.이 통풍구는 일반적으로 넓고 얇아서(약 0.13mm 또는 0.005인치) 용융 금속이 채우기 시작하면 금속이 빠르게 응고되어 스크랩을 최소화합니다.고압이 게이트에서 금속의 지속적인 공급을 보장하기 때문에 라이저가 사용되지 않습니다.

다이의 가장 중요한 재료 특성은 열충격 저항성과 고온에서의 연화성입니다.다른 중요한 특성으로는 담금질성, 기계 가공성, 히트 체킹 저항성, 용접성, 가용성(특히 대형 다이의 경우) 및 비용이 있습니다.다이의 수명은 용융 금속의 온도와 주기 시간에 직접적으로 의존합니다.[16]다이캐스팅에 사용되는 다이는 일반적으로 경화된 공구강으로 만들어집니다. 주철은 관련된 고압을 견딜 수 없기 때문에 다이가 매우 비싸고 초기 비용이 많이 듭니다.더 높은 온도에서 주조되는 금속에는 더 높은 합금강으로 만든 다이가 필요합니다.

다이 캐스팅 다이의 주요 실패 모드는 마모 또는 침식입니다.다른 고장 모드는 열 검사 및 열 피로입니다.히트 체킹은 주기마다 큰 온도 변화로 인해 금형에 표면 균열이 발생하는 경우입니다.열 피로는 많은 수의 사이클로 인해 금형에 표면 균열이 발생하는 경우입니다.