ダイカストには2つの金型が使用されます。1つは「カバーダイハーフ」と呼ばれ、もう1つは「エジェクターダイハーフ」と呼ばれます。それらが出会う場所はパーティングラインと呼ばれます。カバー ダイには、スプルー (ホット チャンバー マシンの場合) またはショット ホール (コールド チャンバー マシンの場合) が含まれており、溶融金属がダイに流れ込むことができます。この機能は、ホット チャンバー マシンのインジェクター ノズルまたはコールド チャンバー マシンのショット チャンバーと一致します。エジェクタ ダイには、エジェクタ ピンと、通常はスプルーまたはショット穴から金型キャビティまでの経路であるランナーが含まれます。カバーダイは鋳造機の固定プラテンまたはフロントプラテンに固定され、エジェクタダイは可動プラテンに取り付けられます。金型キャビティは 2 つのキャビティ インサートに切断されます。これらは別々の部品であり、比較的簡単に交換でき、金型の半分にボルトで固定できます。

金型は、完成した鋳造物が金型のカバーの半分から滑り落ち、金型が開いているときにエジェクターの半分にとどまるように設計されています。これにより、エジェクターの半分には、ダイの半分から鋳造物を押し出すためのエジェクター ピンが含まれているため、鋳造物がサイクルごとに確実に排出されます。エジェクタ ピンはエジェクタ ピン プレートによって駆動されます。エジェクタ ピン プレートはすべてのピンを同時に同じ力で正確に駆動するため、鋳物が損傷することはありません。また、エジェクタ ピン プレートは、鋳物を排出した後、次のショットに備えるためにピンを後退させます。鋳物はまだ熱く、過度の力で損傷する可能性があるため、各ピンにかかる全体的な力を低く保つために、十分な数のエジェクタ ピンが必要です。ピンはまだ跡を残すので、これらの跡が鋳造の目的を妨げない場所に配置する必要があります。

その他の金型コンポーネントには、コアとスライドが含まれます。コアは通常、穴や開口部を生成するコンポーネントですが、他の詳細を作成するためにも使用できます。コアには、固定、可動、ルーズの 3 種類があります。固定コアは、ダイのプル方向 (つまり、ダイが開く方向) に平行に配置されているコアです。したがって、固定されているか、ダイに永久的に取り付けられています。可動コアは、引っ張り方向と平行以外の方向に向いているコアです。これらのコアは、ショットが固化した後、金型が開く前に、別のメカニズムを使用して金型キャビティから取り除かなければなりません。スライドは、アンダーカット面を形成するために使用されることを除いて、可動コアに似ています。可動コアとスライドを使用すると、金型のコストが大幅に増加します。ピックアウトとも呼ばれるルース コアは、ねじ穴などの複雑な形状を鋳造するために使用されます。これらのばらばらのコアは、各サイクルの前に手で金型に挿入され、サイクルの最後に部品とともに排出されます。その後、コアを手で取り除く必要があります。ルーズ コアは、余分な労力とサイクル タイムの増加のため、最も高価なタイプのコアです。ダイのその他の機能には、パーティング ラインに沿った水冷通路とベントがあります。これらのベントは、通常、幅が広く薄い (約 0.13 mm または 0.005 インチ) ため、溶融金属がそれらを満たし始めると、金属は急速に凝固し、スクラップを最小限に抑えます。高圧により、ゲートからの金属の連続供給が保証されるため、ライザーは使用されません。

ダイの最も重要な材料特性は、耐熱衝撃性と高温での軟化です。その他の重要な特性には、焼入れ性、機械加工性、耐熱性、溶接性、入手可能性 (特に大型の金型の場合)、およびコストが含まれます。金型の寿命は、溶融金属の温度とサイクル時間に直接依存します[16]。鋳鉄は高圧に耐えられないため、ダイカストで使用される金型は通常、硬化した工具鋼で作られています。より高い温度で鋳造される金属には、高合金鋼で作られた金型が必要です。

ダイカスト金型の主な故障モードは摩耗または浸食です。その他の故障モードは、ヒート チェックと熱疲労です。ヒートチェックは、サイクルごとの大きな温度変化により、金型に表面クラックが発生した場合です。熱疲労とは、サイクル数が多いために金型に表面クラックが発生することです。