To dyser brukes i formstøping;den ene kalles "dekselformhalvdelen" og den andre "ejektormatrishalvdelen".Der de møtes kalles skillelinjen.Dekseldysen inneholder innløpet (for varmekammermaskiner) eller skuddhull (for kaldtkammermaskiner), som lar det smeltede metallet strømme inn i dysene;denne funksjonen samsvarer med injektordysen på varmekammermaskinene eller skuddkammeret i kaldtkammermaskinene.Ejektordysen inneholder ejektorpinnene og vanligvis løperen, som er veien fra innløpet eller skuddhullet til formhulen.Dekseldysen er festet til den stasjonære, eller fremre, platen til støpemaskinen, mens ejektordysen er festet til den bevegelige platen.Formhulen kuttes i to hulromsinnsatser, som er separate stykker som relativt enkelt kan skiftes ut og boltes inn i formhalvdelene.

Dysene er utformet slik at den ferdige støpingen vil gli av dekselhalvdelen av dysen og forbli i ejektorhalvdelen når dysene åpnes.Dette sikrer at støpegodset vil bli kastet ut hver syklus fordi ejektorhalvdelen inneholder ejektorpinnene for å skyve støpestykket ut av den dysehalvdelen.Ejektorpinnene drives av en ejektorpinneplate, som nøyaktig driver alle tappene samtidig og med samme kraft, slik at støpen ikke skades.Utkasterstiftplaten trekker også tappene tilbake etter å ha kastet ut avstøpningen for å forberede seg til neste skudd.Det må være nok utkasterstifter for å holde den totale kraften på hver pinne lav, fordi støpegodset fortsatt er varmt og kan bli skadet av overdreven kraft.Pinnene etterlater fortsatt et merke, så de må plasseres på steder hvor disse merkene ikke vil hindre støpingens formål.

Andre dysekomponenter inkluderer kjerner og lysbilder.Kjerner er komponenter som vanligvis produserer hull eller åpninger, men de kan også brukes til å lage andre detaljer.Det er tre typer kjerner: faste, bevegelige og løse.Faste kjerner er de som er orientert parallelt med trekkretningen til dysene (dvs. retningen diesene åpner), derfor er de faste eller permanent festet til dysen.Bevegelige kjerner er de som er orientert på annen måte enn parallelt med trekkretningen.Disse kjernene må fjernes fra dysehulrommet etter at skuddet har stivnet, men før dysene åpnes, ved hjelp av en egen mekanisme.Lysbilder ligner på bevegelige kjerner, bortsett fra at de brukes til å danne underskårne overflater.Bruken av bevegelige kjerner og lysbilder øker kostnadene for dysene betydelig.Løse kjerner, også kalt pick-outs, brukes til å støpe intrikate detaljer, for eksempel gjengede hull.Disse løse kjernene settes inn i dysen for hånd før hver syklus og kastes deretter ut med delen på slutten av syklusen.Kjernen må deretter fjernes for hånd.Løse kjerner er den dyreste typen kjerne, på grunn av ekstra arbeid og økt syklustid.Andre funksjoner i formene inkluderer vannkjølende passasjer og ventiler langs skillelinjene.Disse ventilene er vanligvis brede og tynne (omtrent 0,13 mm eller 0,005 tommer), slik at når det smeltede metallet begynner å fylle dem, stivner metallet raskt og minimerer skrap.Det brukes ingen stigerør fordi det høye trykket sikrer en kontinuerlig tilførsel av metall fra porten.

De viktigste materialegenskapene for formene er termisk støtmotstand og mykning ved forhøyet temperatur;andre viktige egenskaper inkluderer herdbarhet, bearbeidbarhet, varmekontrollmotstand, sveisbarhet, tilgjengelighet (spesielt for større matriser) og kostnad.Levetiden til en dyse er direkte avhengig av temperaturen til det smeltede metallet og syklustiden. [16]Dysene som brukes i formstøping er vanligvis laget av herdet verktøystål, fordi støpejern ikke tåler de høye trykket som er involvert, derfor er formene svært dyre, noe som resulterer i høye oppstartskostnader.Metaller som støpes ved høyere temperaturer krever dyser laget av høyere legert stål.

Den viktigste feilmodusen for støpematriser er slitasje eller erosjon.Andre feilmoduser er varmekontroll og termisk tretthet.Varmekontroll er når overflatesprekker oppstår på dysen på grunn av en stor temperaturendring på hver syklus.Termisk tretthet er når overflatesprekker oppstår på dysen på grunn av et stort antall sykluser.