డై కాస్టింగ్‌లో రెండు డైలు ఉపయోగించబడతాయి;ఒకటి "కవర్ డై హాఫ్" మరియు మరొకటి "ఎజెక్టర్ డై హాఫ్" అని పిలుస్తారు.అవి కలిసే ప్రదేశాన్ని పార్టింగ్ లైన్ అంటారు.కవర్ డైలో స్ప్రూ (హాట్-ఛాంబర్ మెషిన్‌ల కోసం) లేదా షాట్ హోల్ (కోల్డ్-ఛాంబర్ మెషీన్‌ల కోసం) ఉంటుంది, ఇది కరిగిన లోహాన్ని డైస్‌లోకి ప్రవహిస్తుంది;ఈ ఫీచర్ హాట్-ఛాంబర్ మెషీన్‌లలోని ఇంజెక్టర్ నాజిల్ లేదా కోల్డ్-ఛాంబర్ మెషీన్‌లలోని షాట్ ఛాంబర్‌తో సరిపోతుంది.ఎజెక్టర్ డై ఎజెక్టర్ పిన్స్ మరియు సాధారణంగా రన్నర్‌ను కలిగి ఉంటుంది, ఇది స్ప్రూ లేదా షాట్ హోల్ నుండి అచ్చు కుహరానికి మార్గం.కవర్ డై కాస్టింగ్ మెషిన్ యొక్క స్టేషనరీ లేదా ఫ్రంట్ ప్లేటెన్‌కు భద్రపరచబడుతుంది, అయితే ఎజెక్టర్ డై కదిలే ప్లేటెన్‌కు జోడించబడుతుంది.అచ్చు కుహరం రెండు కుహరం ఇన్సర్ట్‌లుగా కత్తిరించబడుతుంది, ఇవి సాపేక్షంగా సులభంగా భర్తీ చేయబడతాయి మరియు డై హాల్వ్స్‌లోకి బోల్ట్ చేయబడతాయి.

డైస్‌లు రూపొందించబడ్డాయి, తద్వారా పూర్తయిన కాస్టింగ్ డైస్‌లోని కవర్ సగం నుండి జారిపోతుంది మరియు డైస్ తెరవబడినప్పుడు ఎజెక్టర్ సగం ఉంటుంది.ప్రతి చక్రంలో కాస్టింగ్ ఎజెక్ట్ చేయబడుతుందని ఇది హామీ ఇస్తుంది ఎందుకంటే ఎజెక్టర్ సగం ఎజెక్టర్ పిన్‌లను ఆ డై హాఫ్ నుండి బయటకు నెట్టడానికి కలిగి ఉంటుంది.ఎజెక్టర్ పిన్‌లు ఎజెక్టర్ పిన్ ప్లేట్ ద్వారా నడపబడతాయి, ఇది అన్ని పిన్‌లను ఒకే సమయంలో మరియు అదే శక్తితో ఖచ్చితంగా డ్రైవ్ చేస్తుంది, తద్వారా కాస్టింగ్ దెబ్బతినదు.ఎజెక్టర్ పిన్ ప్లేట్ తదుపరి షాట్‌కు సిద్ధం కావడానికి కాస్టింగ్‌ను ఎజెక్ట్ చేసిన తర్వాత పిన్‌లను కూడా ఉపసంహరించుకుంటుంది.ప్రతి పిన్‌పై మొత్తం శక్తిని తక్కువగా ఉంచడానికి తగినంత ఎజెక్టర్ పిన్‌లు ఉండాలి, ఎందుకంటే కాస్టింగ్ ఇప్పటికీ వేడిగా ఉంటుంది మరియు అధిక శక్తితో దెబ్బతింటుంది.పిన్‌లు ఇప్పటికీ ఒక గుర్తును వదిలివేస్తాయి, కాబట్టి ఈ గుర్తులు కాస్టింగ్ ప్రయోజనానికి ఆటంకం కలిగించని ప్రదేశాలలో వాటిని తప్పనిసరిగా ఉంచాలి.

ఇతర డై భాగాలు కోర్లు మరియు స్లయిడ్‌లను కలిగి ఉంటాయి.కోర్లు సాధారణంగా రంధ్రాలు లేదా ఓపెనింగ్‌ను ఉత్పత్తి చేసే భాగాలు, కానీ అవి ఇతర వివరాలను సృష్టించడానికి కూడా ఉపయోగించవచ్చు.మూడు రకాల కోర్లు ఉన్నాయి: స్థిర, కదిలే మరియు వదులుగా.ఫిక్స్‌డ్ కోర్లు అనేది డైస్ యొక్క పుల్ డైరెక్షన్‌కి సమాంతరంగా ఉండేవి (అంటే డైస్ తెరుచుకునే దిశ), కాబట్టి అవి స్థిరంగా ఉంటాయి లేదా డైకి శాశ్వతంగా జతచేయబడతాయి.కదిలే కోర్లు పుల్ డైరెక్షన్‌కు సమాంతరంగా కాకుండా మరే ఇతర మార్గంలోనైనా ఉంటాయి.షాట్ పటిష్టమైన తర్వాత డై కేవిటీ నుండి ఈ కోర్లను తప్పనిసరిగా తొలగించాలి, కానీ డైస్ తెరవడానికి ముందు, ప్రత్యేక మెకానిజం ఉపయోగించి.స్లయిడ్‌లు అండర్‌కట్ ఉపరితలాలను రూపొందించడానికి ఉపయోగించబడతాయి తప్ప, కదిలే కోర్ల మాదిరిగానే ఉంటాయి.కదిలే కోర్లు మరియు స్లయిడ్లను ఉపయోగించడం వలన డైస్ ధర బాగా పెరుగుతుంది.పిక్-అవుట్‌లు అని కూడా పిలువబడే వదులుగా ఉండే కోర్లు, థ్రెడ్ హోల్స్ వంటి క్లిష్టమైన లక్షణాలను ప్రసారం చేయడానికి ఉపయోగించబడతాయి.ఈ వదులుగా ఉండే కోర్‌లు ప్రతి చక్రానికి ముందు చేతితో డైలోకి చొప్పించబడతాయి మరియు ఆ తర్వాత చక్రం చివరిలో భాగంతో బయటకు పంపబడతాయి.అప్పుడు కోర్ని చేతితో తీసివేయాలి.అదనపు శ్రమ మరియు పెరిగిన సైకిల్ సమయం కారణంగా వదులుగా ఉండే కోర్లు అత్యంత ఖరీదైన కోర్ రకం.డైస్‌లోని ఇతర లక్షణాలలో నీటి-శీతలీకరణ మార్గాలు మరియు విడిపోయే మార్గాల వెంట వెంట్లు ఉన్నాయి.ఈ గుంటలు సాధారణంగా వెడల్పుగా మరియు సన్నగా ఉంటాయి (సుమారు 0.13 మిమీ లేదా 0.005 అంగుళాలు) తద్వారా కరిగిన లోహం వాటిని నింపడం ప్రారంభించినప్పుడు లోహం త్వరగా ఘనీభవిస్తుంది మరియు స్క్రాప్‌ను తగ్గిస్తుంది.అధిక పీడనం గేట్ నుండి మెటల్ యొక్క నిరంతర ఫీడ్‌ను నిర్ధారిస్తుంది కాబట్టి రైసర్‌లు ఉపయోగించబడవు.

డైస్‌కు అత్యంత ముఖ్యమైన మెటీరియల్ లక్షణాలు థర్మల్ షాక్ నిరోధకత మరియు ఎత్తైన ఉష్ణోగ్రత వద్ద మృదువుగా ఉంటాయి;ఇతర ముఖ్యమైన లక్షణాలలో గట్టిపడటం, మెషినబిలిటీ, హీట్ చెకింగ్ రెసిస్టెన్స్, వెల్డబిలిటీ, లభ్యత (ముఖ్యంగా పెద్ద డైస్‌లకు) మరియు ఖర్చు ఉన్నాయి.డై యొక్క దీర్ఘాయువు నేరుగా కరిగిన లోహం యొక్క ఉష్ణోగ్రత మరియు చక్రం సమయంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.[16]డై కాస్టింగ్‌లో ఉపయోగించే డైలు సాధారణంగా గట్టిపడిన టూల్ స్టీల్స్‌తో తయారు చేయబడతాయి, ఎందుకంటే తారాగణం ఇనుము అధిక ఒత్తిడిని తట్టుకోదు, కాబట్టి డైస్ చాలా ఖరీదైనవి, ఫలితంగా అధిక ప్రారంభ ఖర్చులు ఉంటాయి.అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద వేయబడిన లోహాలకు అధిక మిశ్రమం స్టీల్స్‌తో తయారు చేయబడిన డైలు అవసరం.

డై కాస్టింగ్ డైస్‌కు ప్రధాన వైఫల్య మోడ్ వేర్ లేదా ఎరోషన్.ఇతర వైఫల్య మోడ్‌లు హీట్ చెకింగ్ మరియు థర్మల్ ఫెటీగ్.ప్రతి చక్రంలో పెద్ద ఉష్ణోగ్రత మార్పు కారణంగా డైలో ఉపరితల పగుళ్లు ఏర్పడినప్పుడు హీట్ చెకింగ్ అంటారు.పెద్ద సంఖ్యలో చక్రాల కారణంగా డైలో ఉపరితల పగుళ్లు ఏర్పడినప్పుడు థర్మల్ ఫెటీగ్ అంటారు.