सच्छिद्रता गुणवत्तेवर आणि टिकाऊपणावर लक्षणीय परिणाम करतेअॅल्युमिनियम डाय कास्टिंग. अभ्यासातून असे दिसून आले आहे की लपलेल्या नुकसानी असलेल्या भागात लांबीचे मूल्य कमी होते, ज्यामुळे सच्छिद्रता कमी झालेल्या सामग्रीच्या कामगिरीशी जोडली जाते.अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंग उत्पादने. वेबुल वितरणाद्वारे अधोरेखित केलेल्या यांत्रिक गुणधर्मांमधील परिवर्तनशीलता या समस्येवर प्रकाश टाकते. योग्य डिझाइनअॅल्युमिनियम डाय कास्टिंग मोल्डसुरळीत सामग्रीचा प्रवाह सुनिश्चित करते आणि दरम्यान अशांतता कमी करतेअॅल्युमिनियम डाय कास्टिंग प्रक्रिया, जे इष्टतम परिणाम साध्य करण्यासाठी महत्वाचे आहेअॅल्युमिनियम डाय कास्टिंग उत्पादक.

महत्वाचे मुद्दे

• चांगले साचेचे डिझाइनपदार्थ सुरळीतपणे वाहू लागतात. हे अशांतता थांबवते आणि वायू अडकण्यापासून रोखते, ज्यामुळे सच्छिद्रता कमी होते.
• योग्य वेंटिलेशन सिस्टमअडकलेल्या वायूंना बाहेर पडू द्या. यामुळे अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंगची गुणवत्ता चांगली होते.
• थंड होण्याच्या गतीचे व्यवस्थापन केल्याने धातू समान रीतीने घट्ट होण्यास मदत होते. यामुळे आकुंचन सच्छिद्रता कमी होते आणि कास्टिंग अधिक मजबूत होते.

अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंगमधील पोरोसिटी समजून घेणे

सच्छिद्रता म्हणजे काय?

सच्छिद्रता म्हणजे घन अॅल्युमिनियम कास्टिंगमध्ये लहान छिद्रे, पोकळी किंवा भेगांची उपस्थिती. या अपूर्णता आकारात भिन्न असू शकतात, सूक्ष्म छिद्रांपासून मोठ्या पोकळींपर्यंत, आणि पृष्ठभागावर नेहमीच दिसू शकत नाहीत. सच्छिद्रता बहुतेकदा दरम्यान तयार होतेअॅल्युमिनियम डाय कास्टिंगअडकलेल्या वायूंमुळे किंवा असमान थंड होण्यामुळे होणारी प्रक्रिया. यामुळे भागाची संरचनात्मक अखंडता कमी होते आणि त्यामुळे गंज, गळती किंवा यांत्रिक बिघाड यासारख्या समस्या उद्भवू शकतात.

अभियंते अनेक पॅरामीटर्स वापरून सच्छिद्रता मोजतात:

• छिद्रांची संख्या: एका विशिष्ट आकारमानातील छिद्रांची एकूण संख्या.
• जास्तीत जास्त परवानगी असलेला आकार: प्रत्येक छिद्रासाठी सर्वात मोठा स्वीकार्य आकार.
• एकूण व्हॉल्यूम टक्केवारी: त्या भागाच्या आकारमानाची टक्केवारी जी सच्छिद्र आहे.

अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंगमध्ये सच्छिद्रतेचे प्रकार

अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंगमधील सच्छिद्रता तीन मुख्य प्रकारांमध्ये वर्गीकृत केली जाऊ शकते:

• अंध सच्छिद्रता: हा प्रकार पृष्ठभागावरून सुरू होतो आणि कास्टिंगच्या बॉडीमध्ये संपतो. यामुळे कालांतराने अनेकदा गंज निर्माण होतो.
• पोरोसिटीद्वारे: कास्टिंगच्या एका बाजूपासून दुसऱ्या बाजूपर्यंत पसरल्याने, हा प्रकार गळतीचा मार्ग तयार करतो आणि भागाच्या संरचनात्मक अखंडतेला धोका पोहोचवतो.
• पूर्णपणे बंद सच्छिद्रता: कास्टिंगमध्ये पूर्णपणे समाविष्ट असलेला, हा प्रकार मशीनिंग दरम्यान उघड होईपर्यंत लपलेला राहतो.

सच्छिद्रतेची कारणे म्हणजे घनीकरणादरम्यान वायू अडकणे आणि असमान थंडीमुळे आकुंचन होणे. खराब वेंटिलेशन, जास्त स्नेहन आणि डिझाइनमधील त्रुटी बहुतेकदा या समस्यांना कारणीभूत ठरतात.

कास्टिंगच्या गुणवत्तेवर आणि कामगिरीवर सच्छिद्रतेचा परिणाम

अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंगच्या गुणवत्तेवर आणि कामगिरीवर सच्छिद्रतेचा लक्षणीय परिणाम होतो. अभ्यासातून असे दिसून आले आहे की उच्च सच्छिद्रतेची पातळी अल्ट्रासोनिक वेव्ह प्रसाराचा वेग कमी करते, जे कमकुवत सामग्रीची ताकद दर्शवते. एक्स-रे इमेजिंग या निष्कर्षांची पुष्टी करते, सच्छिद्रता आणि कमी झालेल्या दरम्यानचा सहसंबंध अधोरेखित करते.कास्टिंग गुणवत्ता.

याव्यतिरिक्त, सच्छिद्रता अॅल्युमिनियम डाय कास्ट भागांच्या टिकाऊपणावर परिणाम करते. उदाहरणार्थ, कास्टिंग प्रक्रियेदरम्यान वाढलेल्या ओतण्याच्या वेगामुळे सच्छिद्रता 98.7% पर्यंत कमी होऊ शकते, ज्यामुळे अंतिम उत्पादनाची एकूण गुणवत्ता सुधारते. विश्वासार्ह आणि दीर्घकाळ टिकणारे घटक सुनिश्चित करण्यासाठी उत्पादकांनी सच्छिद्रतेकडे लक्ष दिले पाहिजे.

साच्याची रचना छिद्रांना कसे प्रतिबंधित करते

साच्याच्या रचनेचा पदार्थाच्या प्रवाहावर आणि घनतेवर होणारा परिणाम

साच्याची रचनाकास्टिंग प्रक्रियेदरम्यान वितळलेले अॅल्युमिनियम कसे वाहते आणि घट्ट होते यावर थेट परिणाम होतो. योग्यरित्या डिझाइन केलेले साचे सुरळीत पदार्थाचा प्रवाह सुनिश्चित करतात, अशांतता कमी करतात आणि हवेत अडकणे टाळतात. यामुळे वायू सच्छिद्रता कमी होते. याव्यतिरिक्त, ऑप्टिमाइझ केलेले साचे भूमिती एकसमान घनीकरणाला प्रोत्साहन देते, जे असमान थंडपणामुळे होणारे संकोचन सच्छिद्रता टाळण्यास मदत करते.

साहित्याचा प्रवाह सुधारण्यासाठी साच्याच्या डिझाइनचे महत्त्व संशोधनातून अधोरेखित होते. उदाहरणार्थ, अभ्यासातून असे दिसून आले आहे की कोटिंग आणि ओतण्याचे तापमान यासारखे घटक द्रवपदार्थावर लक्षणीय परिणाम करतात. खालील तक्त्यामध्ये विविध प्रयोगांमधून मिळालेल्या निष्कर्षांचा सारांश दिला आहे:

फ्लो सिम्युलेशनचे निकाल हे स्पष्ट करतात की साच्याची रचना मटेरियल सॉलिडाइझेशनवर कसा प्रभाव पाडते. उदाहरणार्थ, रिअल-टाइम एक्स-रे प्रयोगांमधून हे दिसून येते की वितळलेले अॅल्युमिनियम कालांतराने साच्यात कसे हळूहळू भरते. हे सिम्युलेशन अशांतता कमी करण्यासाठी आणि सातत्यपूर्ण सॉलिडाइझेशन सुनिश्चित करण्यासाठी लॅमिनार प्रवाहाचे महत्त्व दर्शवितात.

वायुवीजन आणि हवा बाहेर काढण्याचे महत्त्व

व्हेंटिंग सिस्टमअॅल्युमिनियम डाय कास्टिंगमध्ये सच्छिद्रता रोखण्यात महत्त्वाची भूमिका बजावते. कास्टिंग प्रक्रियेदरम्यान, अडकलेली हवा आणि वायू सामग्रीमध्ये पोकळी निर्माण करू शकतात. योग्य व्हेंटिंग चॅनेल या वायूंना बाहेर पडू देतात, ज्यामुळे दोषमुक्त कास्टिंग सुनिश्चित होते.

प्रभावी वेंटिलेशनसाठी साच्याच्या पोकळीतून हवा बाहेर काढण्यासाठी चॅनेल काळजीपूर्वक बसवणे आवश्यक आहे. खराब डिझाइन केलेल्या वेंटिलेशन सिस्टममुळे गॅस सच्छिद्रता निर्माण होऊ शकते, ज्यामुळे अंतिम उत्पादनाची संरचनात्मक अखंडता धोक्यात येते. उच्च-गुणवत्तेचे परिणाम साध्य करण्यासाठी उत्पादकांनी साच्याच्या डिझाइन दरम्यान वेंटिलेशनला प्राधान्य दिले पाहिजे.

संकोचन सच्छिद्रता कमी करण्यात शीतकरण दर नियंत्रणाची भूमिका

अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंगमध्ये संकोचन सच्छिद्रता कमी करण्यासाठी शीतकरण दर नियंत्रण आवश्यक आहे. जलद शीतकरण दर एकसमान घनीकरणास प्रोत्साहन देतात, असमान संकोचनमुळे पोकळी तयार होण्याची शक्यता कमी करतात. अभ्यासातून असे दिसून आले आहे की शीतकरण दर अनुकूलित केल्याने सूक्ष्म-संकोचन सच्छिद्रता लक्षणीयरीत्या कमी होऊ शकते.

• पिंडाच्या काठावर जलद थंड होण्यामुळे मध्यभागी असलेल्या छिद्रांच्या तुलनेत सूक्ष्म-संकोचन छिद्रे कमी आणि लहान होतात.
• उच्च-घनता पॉलीथिलीन (HDPE) वरील एका केस स्टडीमध्ये असे दिसून आले की कूलिंग रेट ऑप्टिमायझेशन आणि मोल्ड डिझाइनमुळे सूक्ष्म-व्हॉईड्स कमी झाले, ज्यामुळे सहनशीलता घट्ट झाली आणि गुणवत्ता सुधारली.

साच्याच्या डिझाइनमध्ये थर्मल कंट्रोल सिस्टीमचा समावेश करून, उत्पादक थंड होण्याचे दर प्रभावीपणे नियंत्रित करू शकतात. हे सातत्यपूर्ण घनता सुनिश्चित करते आणि संकोचन सच्छिद्रतेचा धोका कमी करते.

सच्छिद्रता कमी करण्यासाठी साच्याच्या डिझाइनची प्रमुख तत्त्वे

योग्य गेटिंग आणि रनर सिस्टम डिझाइन

चांगल्या प्रकारे डिझाइन केलेली गेटिंग आणि रनर सिस्टम अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंग दरम्यान मटेरियलचा सुरळीत प्रवाह सुनिश्चित करते. योग्य प्रवाहामुळे अशांतता कमी होते, ज्यामुळे गॅस अडकणे आणि सच्छिद्रता कमी होते. प्रवाह दर, ओतण्याचे तापमान आणि रनर आकार यासारखे प्रमुख पॅरामीटर्स सच्छिद्रता कमी करण्यावर लक्षणीय परिणाम करतात. खालील तक्त्यामध्ये त्यांचे परिणाम अधोरेखित केले आहेत:

या पॅरामीटर्सना ऑप्टिमाइझ करून, उत्पादक सुधारित स्ट्रक्चरल अखंडतेसह दोषमुक्त कास्टिंग मिळवू शकतात.

प्रभावी व्हेंटिंग चॅनेलचा समावेश

साच्याच्या पोकळीतून अडकलेल्या वायू बाहेर पडण्यास परवानगी देण्यात व्हेंटिंग चॅनेल महत्त्वपूर्ण भूमिका बजावतात. योग्य व्हेंटिंगशिवाय, वायू पोकळी निर्माण करू शकतात, ज्यामुळे सच्छिद्रता निर्माण होते.प्रभावी वायुवीजनअशांतता कमी करते आणि सुरळीत कास्टिंग प्रक्रिया सुनिश्चित करते. खालील तक्ता कास्टिंग परिणामांवर व्हेंटिंग डिझाइनचा प्रभाव दर्शवितो:

व्हेंटिंग चॅनेल्सचे धोरणात्मक स्थान कमी दोषांसह उच्च-गुणवत्तेचे अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंग सुनिश्चित करते.

थंड होण्याचे दर व्यवस्थापित करण्यासाठी थर्मल नियंत्रण

संकोचन सच्छिद्रता कमी करण्यासाठी थंड होण्याचे दर नियंत्रित करणे आवश्यक आहे. जलद थंड होण्यामुळे एकसमान घनता वाढते, असमान संकोचनामुळे निर्माण होणाऱ्या पोकळी टाळता येतात. साच्याच्या डिझाइनमध्ये थर्मल कंट्रोल सिस्टीमचा समावेश केल्याने कास्टिंगमध्ये सातत्यपूर्ण थंडपणा सुनिश्चित होतो. अभ्यासातून असे दिसून आले आहे की कास्टिंगच्या कडांवर जलद थंड होण्यामुळे मध्यभागी असलेल्या छिद्रांच्या तुलनेत सूक्ष्म-संकोचन कमी होते. उत्पादक थंड होण्याचे दर ऑप्टिमाइझ करून घट्ट सहनशीलता आणि सुधारित गुणवत्ता प्राप्त करू शकतात.

एकसमान साहित्य प्रवाह सुनिश्चित करणे

अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंगमध्ये सच्छिद्रता कमी करण्यासाठी एकसमान पदार्थाचा प्रवाह महत्त्वाचा आहे. असमान प्रवाहामुळे अशांतता निर्माण होऊ शकते, ज्यामुळे वायू अडकतो आणि दोष निर्माण होतात. प्रायोगिक निष्कर्षांवरून असे दिसून येते की प्लंजर प्रेशर आणि द्रव अॅल्युमिनियम तापमान यासारखे घटक सच्छिद्रतेवर लक्षणीय परिणाम करतात. प्रमुख निरीक्षणांमध्ये हे समाविष्ट आहे:

• स्क्वीझ कास्टिंगमध्ये ग्रॅव्हिटी डाय कास्टिंगपेक्षा दोन पट कमी सच्छिद्रता पातळी असते.
• घनीकरणादरम्यान उच्च दाबामुळे धान्याची घनता वाढते, ज्यामुळे सच्छिद्रता कमी होते.
• दाबल्याने कास्टिंगच्या मध्यभागी असलेल्या आकुंचन सच्छिद्रता कमी होते.

एकसमान प्रवाह सुनिश्चित करून, उत्पादक सुसंगत गुणवत्ता आणि टिकाऊपणासह कास्टिंग तयार करू शकतात.

साच्याची रचना अनुकूल करण्यासाठी कृतीयोग्य टिप्स

साच्याच्या डिझाइनसाठी प्रगत सिम्युलेशन साधने वापरा.

प्रगत सिम्युलेशन साधनेअॅल्युमिनियम डाय कास्टिंगसाठी मोल्ड डिझाइन ऑप्टिमायझ करण्यात महत्त्वाची भूमिका बजावतात. ही साधने उत्पादकांना उत्पादन सुरू होण्यापूर्वी संभाव्य दोषांचा अंदाज घेण्यास आणि त्यांचे निराकरण करण्यास अनुमती देतात. मटेरियल फ्लो, सॉलिडिफिकेशन आणि कूलिंग रेटचे अनुकरण करून, अभियंते सच्छिद्रतेसाठी प्रवण क्षेत्रे ओळखू शकतात आणि आवश्यक समायोजन करू शकतात.

• सिम्युलेशन अॅप विविध उत्पादन सेटिंग्जची जलद चाचणी सक्षम करते, ऑप्टिमायझेशन प्रक्रिया सुलभ करते.
• प्रगत सॉफ्टवेअर कास्टिंग प्रक्रियेतील दोष कमी करते, कार्यक्षमता आणि गुणवत्ता सुधारते.
• मर्यादित घटक विश्लेषणासह प्रेडिक्टिव्ह मॉडेलिंग प्रभावीपणे कास्टिंग दोषांचे निराकरण करते.
• केस स्टडीज फीडर डिझाइन ऑप्टिमायझेशनमध्ये सिम्युलेशनचा वापर अधोरेखित करतात, ज्यामुळे संकोचन दोष कमी होतात.

सिम्युलेशन साधने केवळ प्रक्रियेची विश्वासार्हता वाढवतातच असे नाही तर चाचणी-आणि-त्रुटी पद्धती कमी करून उत्पादन खर्च देखील कमी करतात.

साच्यांची नियमित देखभाल आणि तपासणी करा

सच्छिद्रता कमी करण्यासाठी आणि सातत्यपूर्ण कास्टिंग गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी साच्यांची नियमित देखभाल आणि तपासणी आवश्यक आहे. नियमित तपासणीमुळे वेंटिलेशन चॅनेलमधील झीज, नुकसान किंवा अडथळे ओळखण्यास मदत होते ज्यामुळे दोष निर्माण होऊ शकतात.

नियमित देखभाल वेळापत्रक लागू करून, उत्पादक अॅल्युमिनियम डाय कास्ट भागांची विश्वासार्हता आणि टिकाऊपणा सुधारू शकतात.

अनुभवी साच्याच्या डिझायनर्ससोबत सहयोग करा

अनुभवी साच्याचे डिझायनर्स मौल्यवान कौशल्य सादर करतात. मटेरियल वर्तन, व्हेंटिंग सिस्टम आणि कूलिंग रेट कंट्रोलचे त्यांचे ज्ञान इष्टतम साच्याचे कार्यप्रदर्शन सुनिश्चित करते. कुशल व्यावसायिकांसोबत सहयोग केल्याने उत्पादकांना सच्छिद्रता कमी करणे आणि एकसमान मटेरियल फ्लो साध्य करणे यासारख्या जटिल आव्हानांना तोंड देण्यास मदत होते. ही भागीदारी अनेकदा नाविन्यपूर्ण उपाय आणि उच्च-गुणवत्तेच्या कास्टिंगकडे घेऊन जाते.

प्रोटोटाइपिंगद्वारे डिझाइनची चाचणी आणि परिष्करण करा

प्रोटोटाइपिंगमुळे उत्पादकांना वास्तविक परिस्थितीत साच्याच्या डिझाइनची चाचणी घेता येते. प्रोटोटाइपच्या कामगिरीचे विश्लेषण करून, अभियंते पूर्ण-प्रमाणात उत्पादन करण्यापूर्वी समस्या ओळखू शकतात आणि त्यांचे निराकरण करू शकतात.

• प्रोटोटाइपिंगमुळे सायकल वेळ आणि उपयुक्तता खर्च कमी होतो.
• ताकदीचे मापदंड सुधारतात, जे साच्याची चांगली कामगिरी दर्शवतात.
• स्टेम इनलेट कॉन्फिगरेशनमध्ये वाढ आणि छातीचे कमी झालेले आकारमान यामुळे सच्छिद्रता कमी होते.

प्रोटोटाइपिंगद्वारे डिझाइनची चाचणी आणि परिष्करण केल्याने अंतिम साचा सुसंगत परिणाम देतो आणि गुणवत्ता मानके पूर्ण करतो याची खात्री होते.

अशांतता कमी करण्यासाठी इंजेक्शन पॅरामीटर्स नियंत्रित करा.

अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंग दरम्यान इंजेक्शन पॅरामीटर्स, जसे की दाब, वेग आणि तापमान, सामग्रीच्या प्रवाहावर लक्षणीय परिणाम करतात. या पॅरामीटर्सचे योग्य नियंत्रण अशांतता कमी करते, ज्यामुळे गॅस अडकण्याचा आणि सच्छिद्रतेचा धोका कमी होतो. उदाहरणार्थ, स्थिर इंजेक्शन गती राखल्याने लॅमिनार प्रवाह सुनिश्चित होतो, तर इष्टतम तापमान सेटिंग्ज अकाली घनीकरण रोखतात. दोषमुक्त कास्टिंग साध्य करण्यासाठी उत्पादकांनी या पॅरामीटर्सचे निरीक्षण आणि समायोजन करावे.

दर्जेदार डाई मटेरियल आणि मिश्रधातू निवडा

डाई मटेरियल आणि मिश्रधातूंची निवड अॅल्युमिनियम डाई कास्ट भागांच्या गुणवत्तेवर थेट परिणाम करते. उच्च-शुद्धता असलेले मिश्रधातू वायू निर्मिती कमी करतात, तर टिकाऊ डाई मटेरियल विकृत न होता वारंवार वापरण्यास सहन करतात.

उत्कृष्ट साहित्य निवडल्याने कास्टिंगची कार्यक्षमता चांगली होते आणि दोषांची शक्यता कमी होते.

वायूचे प्रमाण कमी करण्यासाठी रिफायनिंग आणि डिगॅसिंग एजंट्स वापरा.

वितळलेल्या अॅल्युमिनियममधील वायूचे प्रमाण कमी करण्यात रिफायनिंग आणि डिगॅसिंग एजंट्स महत्त्वाची भूमिका बजावतात. हे एजंट द्रव पृष्ठभागावरील अशुद्धता, बुडबुडे आणि ऑक्साइड काढून टाकतात, ज्यामुळे वायू पुन्हा कास्टिंगमध्ये प्रवेश करण्यापासून रोखतात.

• उच्च-गुणवत्तेचे रिफायनिंग आणि डिगॅसिंग एजंट वायूचे प्रमाण लक्षणीयरीत्या कमी करतात.
• घाण आणि बुडबुडे वेळेवर काढून टाकल्याने स्वच्छ कास्टिंग प्रक्रिया सुनिश्चित होते.
• या एजंट्सचा प्रभावी वापर अॅल्युमिनियम डाय कास्ट भागांची संरचनात्मक अखंडता वाढवतो.

उत्पादन प्रक्रियेत रिफायनिंग आणि डिगॅसिंग एजंट्सचा समावेश केल्याने कमी दोषांसह कास्टिंग आणि सुधारित टिकाऊपणा मिळतो.

अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंगला पोरोसिटी आव्हान देते, परंतु योग्य साच्याची रचना प्रभावी उपाय देते. कॉन्फॉर्मल कूलिंग चॅनेल आणि हाय-व्हॅक्यूम डाय कास्टिंग (HVDC) सारख्या तंत्रांमुळे पोरोसिटी लक्षणीयरीत्या कमी होते.

या तत्त्वांचे पालन केल्याने टिकाऊ, उच्च-गुणवत्तेचे कास्टिंग सुनिश्चित होते.

वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न

अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंगमध्ये सच्छिद्रता कशामुळे होते?

अडकलेल्या वायूंमुळे, असमान थंड झाल्यामुळे किंवा घनीकरणादरम्यान आकुंचन झाल्यामुळे सच्छिद्रता निर्माण होते. खराब साच्याची रचना आणि अपुरे वायुवीजन अनेकदा या समस्येस कारणीभूत ठरते.

साच्याच्या डिझाइनमुळे कास्टिंगची गुणवत्ता कशी सुधारते?

योग्य साच्याची रचना सुरळीतपणे सामग्रीचा प्रवाह सुनिश्चित करते, अशांतता कमी करते आणि एकसमान थंड होण्यास प्रोत्साहन देते. हे घटक छिद्र कमी करतात आणि कास्ट भागांची संरचनात्मक अखंडता वाढवतात.

साच्याच्या डिझाइनमध्ये व्हेंटिंग का महत्त्वाचे आहे?

कास्टिंग दरम्यान व्हेंटिंगमुळे अडकलेली हवा आणि वायू बाहेर पडू शकतात. हे वायूच्या सच्छिद्रतेला प्रतिबंधित करते, ज्यामुळे दोषमुक्त आणि उच्च-गुणवत्तेचे अॅल्युमिनियम डाय कास्टिंग सुनिश्चित होते.

लेखक: हायहोंग
email：daphne@haihongxintang.com
email：haihong@haihongxintang.com
फोन:
विक्री: ००८६-१३४ ८६४१ ८०१५
सपोर्ट: ००८६-५७४ ८६६९ १७१४