A: Лиење под притисок е метод на леење во кој стопена легура се истура во комора под притисок, празнината на челичниот калап се полни со голема брзина, а легураната течност се стврднува под притисок за да се формира одливка. Главните карактеристики на леењето под притисок што го разликуваат од другите методи на леење се висок притисок и голема брзина.

Машините за леење под притисок, легурите за леење под притисок и калапите за леење под притисок се трите главни елементи на производството на леење под притисок и се неопходни. Таканаречениот процес на леење под притисок е органска комбинација од овие три елементи, што овозможува стабилно, ритмичко и ефикасно производство на одлеаноци со изглед, добар внатрешен квалитет и големина на цртежите или барањата на договорот.

A:

(1) Може да ги исполни барањата за перформанси на одлеаноци со калап.

(2) Точката на топење е ниска, температурниот опсег на кристализација е мал, флуидноста на температура над точката на топење е добра, а количината на собирање по зацврстувањето е мала.

(3) Има доволна цврстина и пластичност на високи температури и има мала кршливост при топла употреба.

(4) Добри физички и хемиски својства како што се отпорност на абење, електрична спроводливост, топлинска спроводливост и отпорност на корозија.

A: Општо земено, вистинската примена во индустријата за леење под притисок не е 100% чист алуминиум, туку со содржина на алуминиум што се движи од 95% до 98,5% (легура на алуминиум од леење под притисок со добри перформанси на анодизирање), а чистиот алуминиум треба да содржи повеќе од 99,5% алуминиум (како што е леењето под притисок со чист алуминиумски ротор). Поради добрата топлинска спроводливост и анодизирачките својства, алумина често се користи во ладилници и површински третмани каде што барањата за боја се високи.

Во споредба со конвенционалното леење со калап од алуминиумски легури (како што е ADC12), поради високата содржина на силициум, стапката на собирање е релативно мала, 4-5%; но алумината во основа не содржи силициум, стапката на собирање е 5-6%, па затоа конвенционалното леење со калап од алуминиумски легури нема ефект на анодизирање.

A: Машините за леење под притисок може да се поделат на два вида, машини за леење под притисок со топла комора и машини за леење под притисок со ладна комора. Разликата е во тоа колку сила можат да издржат. Типичниот притисок се движи од 400 до 4.000 тони. Леењето под притисок со топла комора е стопен, течен, полутечен метал во метален базен што го исполнува калапот под притисок. Ладното леење под притисок може да се користи за метали од леење под притисок кои не можат да се користат во процесите на леење под притисок со топла комора, вклучувајќи легури на алуминиум, магнезиум, бакар и цинк со поголема содржина на алуминиум. Во овој процес, металот прво треба да се стопи во посебен сад за леење под притисок. Одредена количина стопен метал потоа се пренесува во незагреана комора за вбризгување или млазница; разликата помеѓу топлата комора и ладната комора е дали системот за вбризгување на машината за леење под притисок е потопен во металниот раствор.

A: Машина за леење со топла комора: легура на цинк, легура на магнезиум, итн.

Машина за леење со ладна комора: легура на цинк, легура на магнезиум, легура на алуминиум, легура на бакар, итн.

Вертикална машина за леење под притисок: цинк, алуминиум, бакар, олово, калај;

A:

1. Добри перформанси на кастинг

2. Ниска густина (2,5 ~ 2,9 g / cm3), висока јачина.

3. Метална течност со висок притисок и брза брзина на проток за време на леење со калап

4, квалитетот на производот е добар, големината е стабилна, а заменливоста е добра;

5, висока ефикасност на производството, бројот на пати што се користи калапот за леење под притисок;

6, погоден за голем број на големо производство, добри економски приноси.

A: Најчесто користени во површинската обработка на делови од леење од алуминиумски легури се: електрофоретско боење, галванизација, вбризгување на гориво, пескарење, пескарење, анодизирање, лак за печење, лак за печење на висока температура, пасивација против 'рѓа и така натаму.